Susunan Konsep Kontrol dalam Produksi

Dalam dunia industri, Output merupakan salah satu target yang harus di penuhi sesuai dengan Demand yang telah di tentukan sebelumnya.

Meski demikian, untuk mengatur kelancaran operasional produksi ada beberapa urutan yang jika di terapkan akan meringankan proses kontrol maupun mendapatkan target sesuai yang di inginkan.

Dalam konsep kontrol produksi, kita bisa menerapkan konsep SARDAE yaitu Safety, Attendance, Rejection, Downtime, Achievement, Efficiency.

Untuk urutan Achievement kita letakkan di proses ke 4, sebelum effisiensi dan setelah downtime. Mengapa demikian ? Karna, jika kita menyusun prioritas sesuai dengan yang sudah kita tentukan, akan jauh lebih mudah untuk mendapatkan target Achievement yang tujuan akhirnya tentu saja Efficiency.

1. Safety

Safety merupakan perioritas utama dalam bekerja. inilah tonggak utama yang harus tetap terjaga, dengan mengutamakan konsep safety artinya kita menjaga area kerja dan manpower yang di dalamnya tetap aman. 

Safety dalam industri mengutamakan konsep area kerja yang aman baik layout maupun susunan yang ada di dalamnya, indikasi yang jelas untuk setiap potensial keamanan yang bisa timbul dan kemampuan individual dalam menangani kejadian kejadian yang berhubungan dengan accident yang bisa timbul.

2. Attendance

Point kedua setelah safety adalah attendance. Dalam proses produksi, tingkat ketidakhadiran yang tinggi tentu saja akan merugikan operasional. Karna plan kebutuhan manpower yang sudah di hitung sebelumnya menjadi tidak sesuai lagi. yang akhirnya akan menjadi masalah pada target bahkan berpotensi untuk shipping fail.

Jika tingkat ketidakhardiran sudah tidak sehat, maka langkah cepat untuk meminimalisir ketidakhadiran harus segera di lakukan.

3. Rejection

Rejection adalah nilai suatu produk atau bahan yang tidak sesuai dengan spesifikasi dari minimal accepted dari sebuah produk maupun bahan (Raw).

Artinya jika tetap di gunakan akan berdampak pada cacat visual yang akan berefek pada daya tarik dari produk tersebut atau bahkan pada tingkat fungsional dari barang tersebut.

Selain berdampak langsung pada Cost material dan jug stok material, efek dari rejection memiliki potensial kerugian lainnya. Contoh adanya cost rework bahkan yang paling buruk adalah jika sudah memiliki image buruk dari konsumen.

Untuk mengatasinya adalah dengan cara melakukan pengontrolan operasional produksi dengan benar, yaitu mengikuti proses kerja sesua flow dan OS.

Selain itu juga harus di terapkan konsep 3M ( Jangan membuat, mengirim dan menerima reject ) atau dikenal dengan process assurance di setiap station.

4. Downtime

Downtime adalah terbuangnya waktu kerja produktif di saat operasional sedang berlangsung.

Hal tersebut tentu akan mengurangi effisiensi dari operasional produksi. Contoh downtime yang sering terjadi adalah seperti berikut ini :

a. Kurangnya persiapan sebelum running, (4M).

b. Terlambat start kerja dan terlalu cepat berhenti kerja, biasanya terjadi di awal, akhir dan jam break kerja.

c. Equipment yang tidak stabil.

d. Supply material tidak lancar saat running.

5. Achievement

Achievement adalah perbandingan antara planning dengan output yang di hasilkan. Sering kita jumpai khususnya Operasional produksi sering terlalu fokus kepada point achievement.

Padahal achievement bisa di dapatkan secara otomatis ketika kita sudah melakukan perencanaan kontrol dari point safety, attendance, rejection dan downtime dengan matang.

Jika kita tidak lakukan pengontrolan atau membuat sistem yang menjaga poin-poin tersebut. Biasanya achievement menjadi tidak stabil.

Maka dari itu. untuk mendapatkan achievement yang stabil peran management sangat penting disini.

6. Efficiency

Secara ringkasnya, efisiensi adalah keuntungan yang merupakan target akhir dari operasional produksi.

Intinya adalah membandingkan antara budget atau modal dan keluaran atau output yang di hasilkan.

Jika budget lebih rendah atau mininal sama, maka bisa di katakan untung. Tetapi jika lebih tinggi maka operasional yang di lakukan pasti akan rugi.

Efisiensi tidak bisa di bohongi secara lapangan, meskipun secara data bisa di manipulasi.

Tetapi bagi yang benar-benar paham, efisiensi yang berhasil akan terlihat secara nyata pada operasional produksi yang sehat dan tidak sehat yang berefek pada berat atau tidak beratnya melaksanakan operasional pada produksi.

Itulah beberapa point pengolahan produksi yang harus kita pahami sebagai orang lapangan dengan target pengiriman tepat waktu, kualitas yang terjaga dan melakukan operasional seuntung mungkin.

Read more

Pentingnya ESD di dalam industri elektronika

ESD atau electro statistic discharge dapat di artikan sebagai pembuang listrik statis ( Menurut wikipedia : Listrik statis adalah ketidak seimbangan muatan listrik dalam atau pada permukaan benda.

Muatan listrik tetap ada sampai benda kehilangannya dengan cara sebuah arus listrik melepaskan muatan listrik. Listrik statis kontras dengan arus listrik, yang mengalir melalui kabel atau konduktor lainnya dan mentransmisikan listrik.)

Contoh listrik statis adalah adanya Petir. Ketika petir menyambar ke bumi melalui perantara pohon atau manusia yang tersambar petir, Proses terjadinya pembuangan statis (Petir) dari awan ke bumi atau tanah ini bisa kita sebut dengan ESD.

Tentu efek petir ini sangat berakibat fatal untuk manusia, bisa menyebabkan meninggal dunia atau pun cacat secara fisik. Hal ini juga berlaku pada komponen elektronika di industri.

Karna tubuh kita juga mengandung listrik statis ( Salah satu contohnya adalah ketika menggosok gosokan penggaris ke bulu tangan maka bulu tangan akan berdiri. ). maka komponen-komponen elektronika juga bisa di ibaratkan manusia yang menerima listrik statis dari petir tadi.

Hal tersebut bisa menyebabkan kerusakan pada life time produk yang semisal bisa bertahan selama 4 tahun menjadi hanya bertahan 2 tahun. atau bahkan kerusakan langsung pada komponen yang lebih sensitif.

Maka dari itu, ESD sangat penting sekali untuk mengatasi dampak listrik statis di industri elektronika.

Beberapa cara mengatasi masalah ESD di perusahaan :

1. Wris Strap

Fungsi dari wistrap adalah membuang aliran listrik statis dari tubuh kita melalui grounding.

2. ESD Clothes

Fungsinya adalah untuk membatasi medan listrik statis yang timbul dari diri kita terhadap komponen dan meja kerja.

3. Static Dissipative Finger Coat

 Fungsinya adalah untuk membuang muatan litrik statis dan menghindari terjadinya pemuatan elektron.

4. ESD Shoes

Fungsinya adalah membuang muatan listrik statis dari tubuh ketika berjalan sambil memegang komponen elektronika.

5.  Grounding and Ionizer : Perlengkapan ESD ditempat kerja

Perlengkapan perlindungan ESD yang juga perlu diperhatikan adalah pembuangan litrik statis dari equipment, mesin dan meja kerja yang ada perlu juga disediakan sarana pembuangan listrik statis melalui peng-grouding-an. 

Jenis perlengkapan yang lain adalah Ionizer, yang mana memiliki fungsi menetralisir “perubahan” muatan yang terjadi ketika proses kerja dilakukan dengan komponen (terutama dipasang di area kerja sensitif dimana ada parts yang sangat sensitif di kerjakan). 

Ionizer akan menghasilkan muatan proton dan elektron dalam jumlah yang seimbang dan benda kerja yang ada dalam jangkauan kerja ionizer akan mengambil “muatan seperlunya” sebatas menghilangkan ketidak seimbangan muatan yang mungkin terjadi.

Read more

Metode Process assurance pada produksi

Pada proses produksi terutama pada bagian MI ( Manual Insert ) untuk beberapa proses seperti soldering, jika kurang kontrol biasanya akan banyak menyebabkan barang reject.

Reject ini tentu akan sangat merugikan, baik dari segi waktu, manpower, juga kerugian nilai output.

Jika hal ini terus berkelanjutan dan tidak ada penangan khusus, tentu saja akan menjadi suatu 'bom waktu' suatu saat nanti.

Untuk itu perlu adanya strategi khusus untuk menjamin setiap proses memiliki hasil keluaran yang baik dan sesuai dengan spesifikasi standar atau biasa di sebut dengan procces assurance.

Process assurance ini wajib di terapkan di setiap proses yang ada, dengan begitu, maka lambat laun tingkat reject akan rendah dan quantity dengan sendirinya juga akan meningkat.

Metode yang bisa kita pakai untuk menerapkan process assurance ini adalah dengan menerapkan 3 metode yaitu :

1. Jangan Membuat
2. Jangan Mengirim
3. Jangan Menerima

Dengan memastikan semua hal di atas sudah di lakukan di setiap proses, maka tingkat reject bisa di tekan semaksimal mungkin, lalu apa maksud dari 3 metode di atas?

Jangan Membuat

Maksud dari kalimat dia atas adalah, setiap proses tidak di benarkan untuk membuat suatu barang menjadi reject, maka dari itu perlu di terapkan mindset ini kepada pelaku produksi langsung (Operator) untuk semaksimal mungkin tidak membuat barang reject atau cacat produksi.

Jangan Mengirim

Mungkin kita tidak 100% bisa menjamin untuk tidak membuat barang reject, tetapi hal ini perlu di antisipasi dengan metode 'Jangan mengirim' artinya setiap barang yang gagal di proses tertentu (mempunyai nilai reject) jangan sampai di kirim ke proses selanjutnya. cukup berhenti di proses itu saja.

Hal ini bertujuan agar barang tersebut bisa di filter sebelum menjadi barang yang lebih kompleks lagi, sehingga nilai rejectnya lebih rendah di bandingkan jika proses assembly yang di lakukan sudah sampai proses akhir.

Jadi si pembuat harus memastikan barang reject di prosesnya jangan sampai terkirim ke proses selanjutnya, cukup berhenti di prosesnya saja. Selain itu, operator yang mengerjakan di proses tersebut wajib memeriksa hasil kerjanya agar metode kedua ini bisa terjamin sebelum di kirim ke proses selanjutnya.

Jangan Menerima

Nah inilah kunci terakhir dari kedua proses tersebut, Setelah si pengirim sudah menjamin tidak mengirimkan barang reject ke proses selanjutnya, maka si penerima di proses selanjutnya juga harus memastikan barang yang di terima dalam keadaan baik dan jangan mau menerima barang reject.

Jika menemukan barang reject, langsung feedback ke proses yang menyebabkan reject tersebut. Dengan begitu process assurance akan berjalan dengan sendirinya.

Intinya setiap proses line wajib menerapkan metode untuk jangan membuat, jangan menerima dan jangan mengirimkan barang reject dari prosesnya.

Jadi pada sebuah proses, ketika operator mengerjakan prosesnya tersebut, operator harus memastikan barang tersebut sudah di cek terlebih dahulu, dan proses selanjutnya juga harus melakukan pengecekkan terlebih dahulu sebelum masuk ke proses yang dia kerjakan dengan begitu sistem blok reject per proses akan lebih maksimal lagi.

Nah itulah metode yang bisa kita gunakan untuk menekan nilai reject pada suatu proses, selain itu, PIC line juga harus fokus mengontrol setiap line, jadi harus di tentukan terlebih dahulu limit reject setiap proses, misalkan 5 pcs. Jika terjadi proses reject yang sama lebih dari 5 pcs, maka harus di cari sumber permasalahannya untuk di cari solusinya.

Read more

Cara menghitung persentase Achievement yang di dapatkan dari target

Pada proses produksi achievement merupakan target utama yang harus bisa di capai dengan baik.

Achievement dengan persentase yang tinggi merupakan suatu keberhasilan dan kepuasan tersendiri saat mencapainya.

Lalu bagaimana jika achievement belum juga tercapai ? Silahkan review ST yang di gunakan, atau line balancing dari line tersebut.

Jika kedua point tersebut tidak ada masalah, mungkin ada kesalahan dari sisi Manpower, Method, Machine, atau Materialnya. Kita bisa menggunakan metode 4M untuk melakukan pemecahan masalah tersebut.

Lalu bagaimana kita bisa mengetahui persentase dari achievement target kita ?

Rumusnya adalah : Aktual Output / Target x 100.

Contoh : Target Produksi adalah 5000, Output yang kita capai 4850, Berapa % kah achievement yang kita dapatkan ?

Rumus : Aktual Output / Target x 100.

Jadi : 4850 / 5000 = 0,97 x 100 = 97 %

Jadi Achiement yang kita dapatkan adalah 97 %, Sudah cukup baik, tetapi masih perlu adanya peningkatan untuk bisa mendapatkan achievement 100 %.

Read more

Analisis masalah dengan metode 4M pada Industri

Pada sebuah industri, sangat tidak jarang terjadi masalah-masalah yang harus segera di selesaikan, terutama masalah-masalah yang berkaitan dengan quality maupun masalah-masalah lainnya.

Masalah-masalah tersebut jika tidak segera terdeteksi dan di atasi bisa menyebabkan kerugian yang fatal bagi sebuah perusahaan.

Dalam industri biasanya di kenal metode Analysis permasalahan menggunakan metode 4M atau biasa di sebut dengan Diagram Fish Bone Chart ( Diagram tulang ikan ) dengan Posisi kepala ikan sebagai sumber masalah yang harus di pecahkan, dan tulang ikan sebagai 4 pilar elemen yang harus di analisis untuk memecahkan masalah tersebut. kenapa menggunakan metode 4M ?

Tentu saja karna untuk menjalankan sebuah produksi tidak akan lari dari ke empat element yang terdapat dalam 4M tersebut.

Apa sajakah itu ?

4 M terdiri dari 4 bagian yaitu :

1. Man (Manusia atau manpower / Tenaga kerja)
2. Material ( Bahan baku / termasuk raw material, consumption, dan informasi )
3. Method ( Cara kerja atau handling / proses)
4. Machine ( Alat, tools atau pengolah / mesin atau teknologi )

1. Man

Man atau manusia (SDM) adalah salah satu bagian dari 4M, dalam analisa 4M, manusia juga bisa berpotensi menyebabkan sebuah masalah.

Contohnya Operator, Staff, leader apapun posisinya tetap saja bisa menyebabkan potensi kesalahan pada proses produksi.

Misalkan saja, operator tidak mengikuti prosedur standar kerja, atau staff tidak melakukan kontrol line dengan baik, atau bahkan leader misalkan salah memberikan instruksi atau memberikan instruksi yang tidak clear sehingga menyebabkan cacat produksi pada suatu barang.

Apapun posisinya Man tetap akan bisa memiliki potensi untuk menjadi salah satu bagian yang perlu di analisis dalam pemecahan suatu masalah.

2. Material

Material atau bahan baku adalah bahan yang akan di olah pada proses produksi. Tidak jarang cacat material juga sering di temukan di dalam proses produksi.

Meskipun hanya 1 pcs, tetapi hal tersebut harus segera di analisa untuk menemukan celah yang menyebabkan cacat material.

Cacat material bisa berasal dari incoming material yang memang kualitasnya kurang bagus.

3. Method

Method adalah suatu cara atau handling yang di gunakan di dalam proses produksi. Biasanya method dalam produksi sudah di atur di dalam OS ( Operation Standard ) atau WI (Work Instruction) pada sebuah industri.

Method yang tidak di ikuti sesuai dengan standar atau adanya kesalahan perancangan method juga akan menyebabkan permasalahan di dalam proses produksi.

4. Machine

Machine di sini bukan hanya mesin pada proses produksi, Machine di sini juga termasuk tools yang di gunakan dalam mengolah material pada suatu proses produksi.

Misalkan : Jig Solder, Solder, Konveyor dan lain-lainnya juga termasuk ke dalam kategori Machine.

Kesimpulannya machine adalah alat pengolah yang di gunakan untuk mengolah bahan dalam suatu proses.

Nah, dari ke empat elemen tersebut, kita bisa mengurai akar permasalahan satu per satu mulai dari man, material, method atau machine untuk menemukan root cause sebenarnya.

Selain dari keempat element tersebut, ada satu lagi element yang cukup penting untuk di analisa yaitu Measurement ( Pengukuran ).

Karena tidak sedikit di temukan di industri sering terjadi kesalahan dalam pengukuran atau menentukan sebuah nilai yang tidak pas, sehingga menyebabkan kerugian tambahan yang seharusnya tidak di perlukan.

Read more

Aturan pembuatan surat peringatan pelanggaran karyawan

Dunia kerja yang banyak berhubungan atau interaksi dengan manusia tentu akan menemukan banyak kesalahan-kesalahan yang terjadi.

Kesalahan juga terbagi menjadi dua, yaitu kesalahan yang di sengaja maupun tidak sengaja. Kesalahan yang di sengaja misalkan tindak pencurian.

Sedangkan kesalahan yang tidak di sengaja misalkan menjatuhkan material di perusahaan ( Tetapi perlu analisis terlebih dahulu apakah benar-benar tidak di sengaja atau tidak ).

Meskipun tidak di sengaja, tetapi perusahaan tetap bisa memberikan SP kepada karyawan yang bersangkutan apabila di rasa pelanggaran yang di lakukan merugikan perusahaan, selagi tidak bertentangan dengan undang-undang.

Tujuan dari SP ini sebenarnya adalah melakukan pembinaan yang batasanya sebanyak tiga kali.

Jika seseorang sudah mendapatkan SP tiga, maka karyawan tersebut bisa di  berhentikan sepihak oleh perusahaan.

Menurut pasal 61 Undang – Undang No. 13 tahun 2003 mengenai tenaga kerja, perjanjian kerja dapat berakhir apabila :

1. Pekerja meninggal dunia
2. Jangka waktu kontak kerja telah berakhir
3. Adanya putusan pengadilan atau penetapan lembaga penyelesaian perselisihan hubungan industrial yang telah mempunyai kekuatan hukum tetap
4. Adanya keadaan atau kejadian tertentu yang dicantumkan dalam perjanjian kerja, peraturan perusahaan, atau perjanjian kerja bersama yang dapat menyebabkan berakhirnya hubungan kerja.

Jadi jika salah satu pihak melakukan pemutusan hubungan kerja sebelum masa kerja berakhir di tentukan, wajib membayar sisa upah sebesar upah pekerja sampai masa bekerja berakhir.

Berikut aturan pembuatan Surat peringatan di perusahaan.

1. Adanya pelanggaran

Perusahaan bisa membuat sebuah SP apabila terdapat pelanggaran yang di lakukan oleh pekerja sesuai dengan aturan di perusahaan.

Pembuatan SP ini juga bisa mengacu seberapa besar kesalahan yang di buat oleh karyawan tersebut.

Karena SP bersifat pembinaan, maka setelah adanya pelanggaran kerja, karyawan tersebut harus di bina dan di monitoring hasilnya.

Jadi karyawan bersangkutan masih memiliki kesempatan untuk melakukan perbaikan diri.

2. Urutan SP di perbolehkan tidak berurutan

Hal ini berkaitan dengan seberapa besar tingkat pelanggaran karyawan tersebut.

Kita tidak harus melakukan pengurutan SP mulai dari SP 1, SP 2 kemudian SP3, tetapi bisa langsung memberikan SP 2 atau 3 sesuai dengan berat pelanggaran atau sudah menyangkut tindak pidana.

Tetapi jika ingin menerapkan aturan tersebut, sebaiknya memcantumkan aturan untuk kategori beratnya pelanggaran terlebih dahulu di peraturan kerja atau perjanjian kerja, dan masa berlaku SP di setiap pelanggarannya. lihat referensi : Hukum Online

Hal ini untuk memperkuat dan menghindari kerancuan dari aturan di perusahan tersebut agar tidak bertentangan dengan Undang-undang yang berlaku.

Standar kadar lama waktu berlakunya SP menurut undang undang Pasal 161 adalah 6 bulan, kecuali sudah di tetapkan bersama oleh kedua belah pihak.

3. Di perbolehkan tidak di tanda tangani oleh karyawan bersangkutan

Surat peringatan, meskipun tidak di tanda tangani oleh karyawan terkait hukumnya tetap berlaku, hal tersebut karena SP adalah bentuk pembinaan.

Tetapi perusahaan juga tidak boleh melarang karyawan bersangkutan untuk menanda tangani surat peringatan tersebut.

Dan yang terpenting, dari kedua belah pihak harus sama-sama tahu tentang di keluarkannya surat peringatan tersebut.

Sebelum membuat surat peringatan, sebaiknya kita mengambil beberapa langkah analisis terlebih dahulu seperti di berikan teguran secara lisan terlebih dahulu. Jika teguran lisan tidak di hiraukan, lakukan langkah berikutnya, yaitu melakukan konseling terhadap pelaku pelanggar aturan tersebut.

Konseling merupakan proses untuk mendapatkan informasi dari alasan pelanggar tersebut melakukan pelanggaran yang tidak di perbolehkan perusahaan.

Cari tahu terlebih dahulu mengapa karyawan tersebut tidak mengikuti aturan yang di berlakukan perusahaan, Konseling bisa di lakukan oleh staff ke atas atau yang mempunyai wewenang terhadap pelanggar peraturan tersebut.

Jika ternyata konseling juga tidak bisa mengatasi masalah tersebut, barulah kita keluarkan SP sesuai dengan peraturan perusahaan.

Jika sudah sampai SP 3, Kita bisa menyerahkan karyawan tersebut kepada bagian HR di perusahaan tersebut untuk di tindak lanjuti.

Secara ringkas tahapannya sebagai berikut :

1. Teguran lisan
2. Konseling
3. SP 1,2 & 3

Selain itu, untuk menghindari banyaknya surat peringatan yang di keluarkan akibat dari kualitas SDM yang di gunakan, pihak perusahan sebaiknya melakukan filter di proses incoming atau perekrutan calon pekerja.

Read more

Attribut standar untuk karyawan di industri elektronik

Perusahaan elektronik tidak bisa sembarangan mengijinkan karyawan yang ada di dalamnya untuk menggunakan pakaian bebas untuk memasuki area kerja.

Perusahan elektronik mempunyai standar khusus untuk seragam yang di gunakan dengan tujuan untuk mengatasi masalah ESD.

Tentunya seragam atau attribut standar di buat sesuai dengan kebutuhan dari job desk tersebut.

Misalnya pada pekerja galangan atau mekanik menggunakan wear pack, hal tersebut di maksudkan untuk masalah safety dan kebebasan gerak dari pekerja tersebut.

Atau mengapa pekerja Bank menggunakan pakaian rapi, tentu saja karena yang di hadapi adalah customer atau pelanggan, pakaian wearpack tentu tidak sesuai dengan job desk yang mereka kerjakan.

Begitu juga dengan industri elektronika, ada attribut dan seragam khusus yang di desain dengan tujuan khusus.

Syarat standar attribut yang di gunakan di industri elektronika yaitu harus bisa untuk mencegah pengaliran listrik dari tubuh manusia ke perangkat elektronika yang ada di dalamnya.

Hal tersebut di karenakan pada perangkat elektronika banyak komponen yang sifatnya sensitif bahkan dari aliran listrik kecil yang di keluarkan tubuh manusia.

Berikut ini adalah beberapa standar attribut dari perusahaan elektronik khususnya yang bekerja di line produksi atau di lapangan produksi.

1. Pakaian ESD

Pakaian standar yang di gunakan di perusahaan elektronik harus menggunakan pakaian yang bisa mencegah elektrikal yang terdapat di tubuh manusia agar tidak tersalur ke PCB yang ada di area produksi.

Hal tersebut untuk menghindari kerusakan kecil maupun besar di material elektronika.

Pakaian ini terdiri dari baju dan celana yang keduanya memiliki kemampuan yang sama untuk menangkal aliran listrik di tubuh pengguna agar tidak terselur ke PCB

2. Topi ESD

Topi ini gunanya adalah untuk mencegah rambut agar tidak terjatuh  ataupun tersangkut di area kerja, selain itu fungsi utamanya sama dengan pakaian ESD di atas yaitu mencegah adanya listrik statik mengalir ke PCB.

3. Sepatu ESD

Sepatu ESD ini fungsinya tetap sama dengan attribut ESD lainnya. Fungsinya adalah untuk meminimalisir atau menghilangkan electrical yang di hasilkan dari gesekan kaki ketika berjalan di lantai.

Sepatu ini hanya di ijinkan untuk di gunakan di area dalam saja dan tidak di perbolehkan di pergunakan di luar area.

4. Hand Glove ESD

Fungsi dari hand glove ESD ini berfungsi untuk mencegah muatan listrik dari tubuh tersalur ke PCB ketika kita memegang PCB tersebut.

5. Wristrap

Wristrap ini bisa di gunakan di pergelangan tangan maupun kaki, wristrap ini berfungsi untuk mengalirkan aliran listrik dari tubuh ke grounding yang terpasang di line.

6. Kartu Identitas Karyawan

Kartu identitas ini umum di gunakan di seluruh industri apapun bidangnya, fungsinya adalah untuk mengetahui identitas dan hak akses dari karyawan tersebut.

Nah, Itulah beberapa attribut standar karyawan yang di gunakan di industri elektronika terutama yang bekerja di area lapangan langsung.

Selain itu, untuk memasuki area kerja yang terdapat barang elektronika, attribut seperti cincin, gelang dan jam tangan juga di larang masuk ke area kerja karena akan menyebabkan masalah yang berkaitan dengan ESD.

Read more